温岭市辰众机械有限公司前身为温岭市纳力机械厂,成立于2011年,是一家专业生产制造汽车零配件的企业,主营冷挤压、转向器零部件、气动工具零部件。公司总占地面积9801平方米,位于温岭市坞根镇下呈机械工业区,毗邻甬台温高速、台州机场、温岭火车站,依托宁波港、海门港,水陆交通十分便捷。

经过几年的不懈努力,公司已发展成为颇具规模的现代化企业,公司现厂区建筑面积约5188平方米,企业环境整洁优美,职员工的工作、生活、休闲娱乐配套设施一应俱全,公司成立了自己的研发中心和检测中心及理化实验室等,拥有一支技术过硬、创新高效、经验丰富的研发团队,拥有先进的生产设备和检测仪器,并有一套完善的生产控制程序和检测程序,具备年新品研发高达10多种及生产100多万套汽车转向输入轴的雄厚实力。

公司严格按TS16949质量管理体系的标准运行、引进ERP管理系统,采用信息化手段持续提升管理效率。公司始终恪守“客户至上、忠诚守信;以人为本、持续创新”的核心价值观,不仅给公司积赞了良好口碑,同时也受到了相关部门的好评,赢得了良好的社会声誉。


  • 原则的
    冷挤压件金属毛坯放在冷挤压模具型腔,在室温下固定的冷挤压压冲床压力了金属的空白,空白的金属塑性变形加工的生产零件。
    当第一次、 挤压、 挤压和金属的流动方向是运动的与凸模方向相一致。挤压可以制造各种实心和空心零件。
    第二,在挤压,挤压,金属流动方向的一部分是运动的与凸模方向相反。挤压可以获得各种杯形零件。
    在第三、 复合、 复合挤压,部分金属空白金属流动方向与相同冲压方向,而另一个部分金属流动方向与凸模在相反的方向运动。复合挤出可以编写出各式各样的咖啡杯,杆和管配件。这种冷挤压方法是更复杂、 要求相对较高,挤出冷部分效果是很好。
    当四个径向、 径向挤压,挤压时,金属流动方向垂直于冲头的方向。径向挤压有是向心和离心挤压,径向压紧,用来制造齿轮、 键盘等。这种冷挤压常州振动博有很多的经验,如果任何客户需要加工直接与我公司联系。
    他五岁时,锻造和镦粗、 锻造、 镦粗压力,径向向外流动的金属坯料。标题中的法兰轴制造或法兰的杯形零件。拉伸的零件通常被称为冷锻。
    挤出、 挤压和复合冷挤压挤压工艺是最广泛使用的三种方式。其金属流动方向平行于轴的冲床。因此,许多人还要求在数据轴冷挤压的三种方法。正如提到的早些时候,轴向压缩可以产生各种实心和空心零件,球结束,线轴案例,弹壳等等。径向冷挤压是在我国最近,主要应用于通信设备、 拨号、 自行车花键盘发展超过 10 年。
    以上是归属的一些基本的冷挤压加工方法,随着挤出成型技术、 有时冷卷模锻冷挤压。冷挤压、 是否汽车、 拖拉机、 轴承、 电讯设备、 仪器和其他机械和电气的制造,或在自行车、 缝纫机、 防御等轻工行业中有着非常广泛的应用在系统中,这是因为它具有明显的优势。在这里我们介绍的一些功能和好处的冷挤压。
  • 1)随着能源危机的日趋严重,人们对环境质量将更加关注,冷挤压加之市场竞争日益加剧,促使锻件生产向高效、高质、精化、节能节材方向发展。因此用 挤压成形等工艺手段所生产的精化锻件的产量,在市场竞争中将得到较大的发展。
    2)汽车向轻型化、高速度、平稳性方向发展,对锻件的尺寸精度、重量精度及力学性能等都提出了较高的要求。如轿车发动机用连杆锻件除对大小头之间的误差有要求外,对每件的重量误差也要求不大于八克。新产品的高要求,将促进精化生产工艺的发展。
    3)专业化、规模化的组织生产仍是冷挤压生产的发展方向和趋势。在法国,以挤压成形工艺生产锻件的专业厂家1991-1994年全员劳动生产率,即每人生产挤压件的产量及产值,均高于一般生产模锻件或者自由锻件的厂家。以1994年为例,专业厂家挤压件人均产量为 51024KG,创产值775688法郎。而同期一般性生产模锻件的厂家,其人均产量仅为39344KG,产值592384法郎,仅相当于挤压件专业生产厂家的77.1%和76.37%。自由锻件生产厂与之相比则更低。
    4)挤压专机将成为一种发展趋势。随着中小型锻件的精化生产发展及冷挤压、温挤压工艺的推广应用,多工位冷挤压压力机、精压机及针对某种锻件而设计制造的专机会得到大力发展。新昌轴承套圈的冷挤大面积应用是在邵银标工程主导下发展起来,目前国内轴承套圈的冷挤压成型占了较大份额。
  • 冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内,在强大的压力和一定的速度作用下,迫使金属从模腔中挤出,从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然,冷挤压加工是靠模具来控制金属流动,靠金属体积的大量转移来成形零件的。
    冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术,较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比,可以节材30%~50%,节能40%~80%而且能够提高锻件质量,改善作业环境。
    目前,冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用,已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。二战后,冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用,而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。日本80年代自称,其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件,有30%~40%是采用冷挤压工艺生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高,冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点:
    1)节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件,因而能大量减少切削加工,提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。
    2)提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造零件,能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。
    3)制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7~IT8级,表面粗糙度可达R0.2~R0.6。因此,用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工,只需在要求特别高之处进行精磨。
    4)提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化,以及在零件内部形成合理的纤维流线分布,使零件的强度远高于原材料的强度。此外,合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此,某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺,有些零件原需要用强度高的钢材制造,用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。
    5)可加工形状复杂的,难以切削加工的零件。如异形截面、复杂内腔、内齿及表面看不见的内槽等。
    6)降低零件成本。由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产率、减少零件的切削加工量、可用较差的材料代用优质材料等优点,从而使零件成本大大降低。
      冷挤压技术在应用中存在的难点主要有:
    1)对模具要求高。冷挤压时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大,这使得模具所受的应力远比一般冲压模大,冷挤压钢材时,模具所受的应力常达2000MPa~2500MPa。例如制造一个直径38mm,壁厚5.6mm,高100mm的低碳钢杯形件为例,采用拉延方法加工时,最大变形力仅为17t,而采用冷挤压方法加工时,则需变形力132t,这时作用在冷挤压凸模上的单位压力达2300MPa以上。模具除需要具有高强度外,还需有足够的冲击韧性和耐磨性。此外,金属毛坯在模具中强烈的塑性变形,会使模具温度升高至250℃~300℃左右,因而,模具材料需要一定的回火稳定性。由于上述情况,冷挤压模具的寿命远低于冲压模。
    2)需要大吨位的压力机。由于冷挤压时毛坯的变形抗力大,需用数百吨甚至几千吨的压力机。
    3)由于冷挤压的模具成本高,一般只适用于大批量生产的零件。它适宜的最小批量是5~10万件。
    4)毛坯在挤压前需进行表面处理。这不但增加了工序,需占用较大的生产面积,而且难以实现生产自动化。
    5)不宜用于高强度材料加工。
    6)冷挤压零件的塑性、冲击韧性变差,而且零件的残余应力大,这会引起零件变形和耐腐蚀性的降低(产生应力腐蚀)
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